Pentatonic On the Road
Versuchsfahrzeuge auf der Straße
Zwischen 2021 und 2023 haben wir unseren Innovationsfußabdruck durch die Anschaffung eines Hybridfahrzeugs sowie zweier vollelektrischer Fahrzeuge (BEVs) erweitert, die jeweils mit unseren Pentatonic-Batteriegehäusen ausgestattet wurden. Diese Fahrzeuge wurden in unterschiedlichsten Einsatzumgebungen weltweit intensiv getestet – über verschiedene Klimazonen, Geländearten und Straßenbedingungen hinweg –, um die Leistungsfähigkeit und Langlebigkeit unserer Technologie zu validieren.
Seitdem wurde unsere Pentatonic-Underbody Skid Plate erfolgreich in die Serienfertigung eingeführt. Darüber hinaus konnten wir einen weiteren Auftrag für Batteriegehäuse von vollelektrischen Fahrzeugen gewinnen. Insgesamt hat unsere Testflotte bereits mehr als 160.000 Kilometer zurückgelegt. Die dabei gewonnenen Daten aus dem realen Fahrbetrieb liefern wertvolle Erkenntnisse für die Weiterentwicklung unserer Technologien und unterstützen uns dabei, die Mobilität der Zukunft aktiv mitzugestalten.
Bereit für die Serienproduktion
Auf der 2022 in Betrieb genommene Formpresse im chinesischen Pinghu wurden bereits Kundenversuche und Bemusterungen durchgeführt – und das Pentatonic Batteriegehäuse für das neuste Demonstrationsfahrzeug hergestellt. Im Sommer 2025 sicherte sich Kautex einen Auftrag eines führenden Automobilherstellers für ein thermoplastisches Verbund‑Untergehäuse für vollelektrische Fahrzeuge.
Vorteile
Thermomanagement
Von Kühlplatten, die mit einer Wasser-Glykol-Mischung arbeiten bis hin zu neuartigen Wärmeträgermedien – wir haben die passenden Lösungen für das Thermomanagement unserer Kunden.
Sicherheit
Sicherheit in der Produktion und Anwendung haben für uns höchste Priorität. Durch unser nichtleitfähiges Gehäusematerial wird das Risiko eines Stromschlags gesenkt und Korrosion verhindert.
Funktionsintegration
Zusätzliche Funktionen und Komponenten wie Kühlplatten oder andere Kühlsysteme sind in ein leichtes und voll funktionsfähiges Batteriegehäuse integriert. Die Reduktion sekundärer Prozessschritte vereinfacht den Montageprozess, reduziert die Stückliste des Kunden und senkt die Kosten um bis zu 20 %. Weniger Montageschritte minimieren die Anzahl der Dichtfugen, was das Risiko für Undichtigkeiten verringert.
Fertigungsprozess
Durch unseren “One-shot”-Prozess können bereits im Fertigungsprozess vielfältige Funktionen integriert werden. Dadurch reduzieren sich sekundäre Prozessschritte, die Montage wird vereinfacht und die Dichtigkeit wird durch das wegfallen von Schweißungen verbessert.
Außerdem erfolgt die Integration von verstärkenden Strukturelementen direkt im Spritzguss- oder Formpress-Prozess.
Gewicht
Das Pentatonic Batteriegehäuse wiegt bis zu 30 % weniger als ein vergleichbares System aus Stahl oder Aluminium. Dadurch wird die Reichweite des Fahrzeugs verbessert und Möglichkeit geschaffen Karosseriekomponenten anzupassen.
Unser Pentatonic Batteriegehäuse ermöglicht die Erhöhung der Nutzlastkapazität bei gleichzeitiger Senkung der CO2-Emissionen und des Energieverbrauchs im Fahrzeug und entlang der Lieferkette.
Volumenvorteile
Aufgrund von hervorragenden Isoliereigenschaften unseres Materials und einem höheren Grad der Integration von zum Beispiel Kühlplatten, kann der Abstand zwischen dem Pentatonic-Gehäuse und den Modulen oder Batteriezellen im Vergleich zu herkömmlichen Gehäusen reduziert werden. Hierdurch ensteht in dem gleichen Bauraum mehr Platz für die Module oder Batteriezellen.
Homologation
Als Pioniere in der Produktion von Kraftstofftanks aus Kunststoff haben wir jahrzehntelange Erfahrung mit Brandtests, Dichtheitsprüfungen und Crashtests. Diese Erfahrung nutzen und erweitern wir, um die Anforderungen eines Batteriesystems, z.B. nach ECE R100 oder GB38031-2020, sowohl für das Design als auch in der Herstellung zu erfüllen.